推进智能制造，企业关注核心依然是提质增效
“十三五”时期是我国制造业提质增效、由大变强的关键期。智能转型是建设制造强国的关键，实现“数字化、网络化、智能化”制造，是制造业发展的新趋势，也是新一轮科技革命和产业变革的核心所在。当前中国智能制造产业尚处于初级发展期，大部分企业处于起步阶段。以电子行业为例，EMS的企业富士康，已于2015年开始逐步加快“机器换人”的步伐，海信、格力等家电制造企业也在自动化生产线上下足了功夫。诸如此类，多数企业的智能制造依然在初级阶段，但是由此带来的成本效益却是显而易见的。
目前，国内制造企业推进智能制造建设如火如荼，企业逐步开始在“智能研发”、“智能物流”、“智能生产”、“智能管理”、“智能服务”、“智能产品”、“智能装备”这七个方面尝试推进相关应用，有的企业关注“转型升级”，有的企业关注“提质增效”。
通过国家统计局的官网，我看到了在2016年，全国规模以上工业企业实现利润总额68803.2亿元，比上年增长8.5%。2017年1-4月份，规模以上工业企业利润总额同比增长24.4% ，增速比1-3 月份放缓 3.9 个百分点;其中，4月份利润增长14%。工业利润增速放缓，是前期高位增长后的合理回归。总体看，目前工业利润仍保持良好增长态势。这应该也是大多数企业目前推进智能制造的应用效果。也给目前处在观望或者等待的企业，增强了信心。
制造企业推进“提质增效”，目的就是要有效控制各项成本，提高生产效率，提升技术、质量和服务水平，创新发展空间，提升市场竞争能力。为此，制造企业应该建立相关的推进团队和机制，引导企业各个部门降本增效、创新生产经营模式增效、市场开拓增效、战略转型增效，管理和控制生产经营成本，积极延伸产业链，拓展发展新空间，变革生产经营模式，加快推进创业创新，提高战略应变能力和风险防控能力，促进和保障企业提质增效。结合自身的实际情况，找准制约提质增效的短板和瓶颈问题，积极与国内外企业进行对标，明确差距和提升方向，制定有针对性的主要路径进行突破，切实提升发展质量、增加效益。但是，要明确一点，路径规划一定要清晰，不要贪大求全，要逐一击破、分步实施。大家应该很清楚，生产环节的六要素（人、机、料、法、环、测)）和六目标（效率、品质、成本、交期、土气、安全）是管理工作的重点，提质增效依然是围绕六要素和六目标进行推进。
1、提质量
产品质量的影响因素贯穿与产品的整个生命周期，须收集、监控和分析整个产品周期从研发、采购、制造、质保、销售及客户服务等过程的质量信息。制造企业须建立有效的质量数据采集机制，全过程采集六要素中的质量相关信息，大限度地保证质量数据的及时性、准确性和全面性，构建产品质量数据中心。更为重要的是要利用好产品质量数据中心的数据，挖掘其中的价值，不仅是简单地做个分析，而是要通过分析发现问题，进而制定监管和改善措施，并组织实施。接下来进入新一轮的PDCA循环：质量数据收集—数据分析—发现问题—制定改善措施、组织实施，如此循环往复。在一次次的循环中，企业不断地加强质量问题的监督管理，切实做到产品质量的不断提升。
从产品研发设计开始，到整个生产过程乃至投入市场使用，完善的产品数字化档案，不仅可以保证产品数据的完整性，也可在此基础上实现设计制造一体化，实现制造过程中以预防为主，监控为辅，分析改善为有效手段的质量管控体系。
另外，不要让企业现有的质量工程和管理体系成为文档服务器上的一份份文件，而是要成为指导企业提升产品质量的指导性文件，实现质量人员从“事后补救”到“事前预防”的职能转变，从而增强企业自身的核心竞争力。
2、增效率
在生产环节提高生产效率，依然从六要素来分析生产环节中存在的问题：
人：员工工作技能较低（员工技能考核机制滞后），缺乏有效的技能培训;班组长管理能力不足，未做到因材施用，督导功能缺失;缺少合理的激励机制，团队工作积极性不高，士气低落、缺乏责任心、效率意识薄弱。
机：生产使用设备及夹治具缺乏标准化维护和保养要求，无专人负责管理，台账、状态、使用记录、点检保养记录、维修记录等基础信息缺失，部分设备及夹治具缺少操作指引，造成员工操作不当，严重影响生产效率。
料：未建立明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度;对外购原材料、半成品、成品未进行批次或序列管理;对过程中的可疑品、不合格品未建立有效控制办法;生产过程中物料信息采集依靠纸质单据，效率较低，且不利于物料追溯。
法：部分产品生产流程设计及作业方法不合理，导致生产过程不连续，效率低下;SOP缺乏实用性，员工操作方法未标准化；新产品及久未生产产品缺少工程技术指导，异常较多，处理不及时，返工耗费大量工时;生产安排、排线不合理，平衡损失大，等待浪费多。
环：生产现场规划混乱，5S管理落后，物料及工具无定置管理，现场目视化缺失，造成员工寻找和拿取物料及工具时的时间浪费。
测：针对检验规范标准化较低，大量的手工填写内容。检测报告需要人工整理。无论是自检、互检还是专检，仅仅是按照标准进行记录，没有发挥检验的真实价值。
这六个方面的效率提升，有的是需要提升管理，有的需要引入信息化系统来配合管理提升效率，有的需要进行精益生产规划和改善。
3、降成本
我相信很多企业已经推进了全面预算、战略成本理念、目标成本管理、资金周转管理、强化成本核算、建立成本责任制度等等完善的成本管理和控制体系，但是，从技术角度来解决成本较高的问题，还需找到可以优化的成本增高点。
制造企业的成本来源就是制造一定种类产品和数量所支出的各种费用之和，成本因素贯穿制造活动的全生命周期，生产成本分为直接成本（原材料费用、工人工资等）和间接成本（管理费用、折旧费用、维修费用、机物料消耗费用等）。另外，还包括一个质量成本，这些都是实实在在能够数据化和分析的成本结构。
直接成本，常规就是通过产品设计改进和生产工艺改进，降低消耗定额来降成本。
间接成本，常规就是加强费用的预算管理，提高各单元的费用控制粒度来降成本。
质量成本，常规就是从产品原料、制程、工艺三个方面来严格控制降低造成不良的质量成本。
对于制造企业来说，无论是工艺改进，还是机器换人，或者是提高管控粒度，都是一个重要的课题，例如：
在铸造企业，熔化环节，通过改造设备，提高煤气的燃烧利用率，降低消耗定额。
在设备管控环节，通过设备状态数据采集及大数据分析，优化设备维修保养的频次和备件的使用寿命，降低成本。
对于员工的工资，分析低技术含量、操作频次较高的可以使用机器取代人的工作岗位，优化人员结构，提高作业效率和精度，从而降低成本。
采用计件工资的企业，对计划的合理性、计件报工数据的真实性、时效性要进行监控，以优的任务，准确的数据核算成本。
在喷涂车间，对喷涂计划和交付计划优化排程，以低的油漆浪费和人力浪费，降低成本。
以继电器生产为例，以一次性投入的自动化装配、测试、封装设备来代替传统手工作业，初步建立“无人化工厂”，应对国内日益增高的人工成本;
通过设备数据采集与质量数据分析等手段，实时监控产品生产工艺参数，降低不良品的产生。
通过生产过程的数字化管理手段，降低生产业务过程中的人工、时间成本。
智能制造的本质，是将智能装备（包括但不限于机器人、数控机床、自动化集成装备、3D打印等）通过通信技术有机连接起来，实现生产过程自动化，优化生产工艺，提高生产效率;并通过各类感知技术（传感器、RFID、机器视觉等）收集生产过程中的各种数据，通过工业以太网等通信手段，上传至工业服务器，在MES软件系统的管理下进行数据处理分析，并与企业资源管理软件（ERP）对接，提供优化的生产方案或者定制化生产，实现智能化生产;研发创新智能产品，为企业在新的市场环境中，打造新的商业模式，建立新的业务价值增长点。让提质增效的路径更加清晰，执行更加透明，决策更加科学，效果更加明显。
